Highlights

RX10

DDT Double Drive Technology

Einzigartig und patentiert

Standardmässig wird die RX10 mit einer Motorspindelvariante mit 16‘000 min-1 und einem maximalen Drehmoment von 135 Nm ausgeliefert. Als Option bietet sich das durch Reiden Technik AG patentierte Doppelantriebskonzept DDT an.

Bei dieser Variante wird bis 3‘000 min-1 über den High-Torque-Motor ein maximales Drehmoment von 291 Nm erreicht. Ab 3‘000 min-1 wird der High-Torque-Motor entkoppelt und über die im Kopf eingebaute Motorspindel eine maximale Drehzahl von 18‘000 min-1 erreicht.

Fräsen und Drehen

In einer Aufspannung

Der direkt angetriebene Rundtisch verfügt über eine automatische Unwuchterkennung. Mit Hilfe von Ausgleichsgewichten wird auch bei einer maximalen Drehzahl von 400 min-1 eine vibrationsarme Bearbeitung sichergestellt. Werkstücke müssen zwischen Fräs- und Dreohoperationen nicht mehr umgespannt werden.

Die HSK100-Ausführung des Fräskopfes meistert auch grosse Bearbeitungskräfte mit Bravour. Zwei Drehzahlvarianten und eine pneumatische Spindelklemmung sorgen auch im Fräs-Drehbetrieb für optimale Verhältnisse.

Mineralgusskonzept

Stabiler Aufbau

Maschinenbett und Maschinenständer bestehen aus Mineralguss und bilden eine Einheit mit enormer Eigenstabilität. Thermische und mechanische Eigenstabilität sind bei dieser Bauart auch bei extremer Belastung garantiert.

Spindelverlagerungssensor

Erhöhung der Maschinengenauigkeit durch Erfassung des Spindelwachstums am Entstehungspunkt

Thermische Verlagerung sind oft die Ursache von Genauigkeitsproblemen am Werkstück

Die thermische Ausdehnung der Spindelwelle ist bei modernen Hochgeschwindigkeits-Motorspindeln die Hauptursache für thermische Verlagerungen der Werkzeugmaschine.
Bei 5-Achsen Werkzeugmaschinen wirkt sich das auf jede zu bearbeitende Seite aus. Der entstehende Fehler kann sich unter Umständen verdoppeln.

In der Steuerung hinterlegte Kompensationsmodelle, welche nur mit Temperatursensoren arbeiten, sind bei schnell wechselnden Drehzahlen und Temperaturen träge und reagieren in einigen Fällen zu spät. Durch die Über- oder Unterkompensation verschlechtert sich das Ergebnis. Das exakte Wiederanfahren an die Kontur nach einem Werkzeugwechsel oder nach einer manuellen Messung ist oft nur nach entsprechender Aufwärmzeit der Spindel möglich.

Die Lösung: Integration des Spindelverlagerungssensors

Durch den Einbau eines Spindelverlagerungssensors am Entstehungspunkt des Spindelwachstums, kann dieser sehr genau gemessen und elektronisch kompensiert werden. Dabei wird die Abschlussplatte des Fräskopfgehäuses ausgewechselt, der Sensor eingebaut und mit der Steuerung verdrahtet.

Das effektive Wachstum der Spindel wird der Steuerung synchron übermittelt und durch eine Temperaturkompensationsformel ausgeglichen. Auch bei geschwenkten Ebenen wird die Längenausdehnung entsprechend der Ausrichtung des Fräskopfes kompensiert.

 

 

Beste Zugänglichkeit

Ergonomisch auf den
Bediener abgestimmt

Selbst bei geschwenktem Fräskopf hat der Bediener immer einen optimalen Blick auf das Werkzeug und das Werkstück. Es können Werstücke bis ø 1350 mm im ganzen Arbeitsraum gedreht werden. Die unvergleichbare Einsicht in die Maschine ermöglicht eine optimale Überwachung des Bearbeitungs-prozesses. Schon bei der Konstruktion wurden die Belangen und Erfahrungen der Maschinenbediener berücksichtigt. Dies ergibt eine Ergonomie, welche den Bediener als zentrales Element der Maschine in den Vordergrund rückt.

Geringe Aufstellfläche

Minmaler Platzbedarf im
Vergleich zum Bearbeitungsraum

Im Vergleich zum Mitbewerb sticht die RX10 mit den geringen Aufstellmassen von 6'000 x 2'301 mm im Vegleich zu den Bearbeitungswegen von 1'000 x 1'000 mm heraus. Zudem ist am Aufstellort kein Fundament notwendig.