Spindelverlagerungssensor

Erhöhung der Maschinengenauigkeit durch Erfassung des Spindelwachstums am Entstehungspunkt.

04.05.15


Thermische Verlagerung sind oft die Ursache von Genauigkeitsproblemen am Werkstück

Die thermische Ausdehnung der Spindelwelle ist bei modernen Hochgeschwindigkeits-Motorspindeln die Hauptursache für thermische Verlagerungen der Werkzeugmaschine.
Bei 5-Achsen Werkzeugmaschinen wirkt sich das auf jede zu bearbeitende Seite aus. Der entstehende Fehler kann sich unter Umständen verdoppeln.

In der Steuerung hinterlegte Kompensationsmodelle, welche nur mit Temperatursensoren arbeiten, sind bei schnell wechselnden Drehzahlen und Temperaturen träge und reagieren in einigen Fällen zu spät. Durch die Über- oder Unterkompensation verschlechtert sich das Ergebnis. Das exakte Wiederanfahren an die Kontur nach einem Werkzeugwechsel oder nach einer manuellen Messung ist oft nur nach entsprechender Aufwärmzeit der Spindel möglich.

Die Lösung: Integration des Spindelverlagerungssensors

Durch den Einbau eines Spindelverlagerungssensors am Entstehungspunkt des Spindelwachstums, kann dieser sehr genau gemessen und elektronisch kompensiert werden. Dabei wird die Abschlussplatte des Fräskopfgehäuses ausgewechselt, der Sensor eingebaut und mit der Steuerung verdrahtet.

Das effektive Wachstum der Spindel wird der Steuerung synchron übermittelt und durch eine Temperaturkompensationsformel ausgeglichen. Auch bei geschwenkten Ebenen wird die Längenausdehnung entsprechend der Ausrichtung des Fräskopfes kompensiert.