Highlights

RX10

DDT Double Drive Technology

Unique et brevetée

La RX10 est livrée avec en série une variante de broche motorisée de 156000 tr/min-1 et un couple maxi de 135 Nm. En option est livré le concept de double entraînement breveté par
Reiden Technik AG.

Avec cette variante, on atteint jusqu'à 3'000 tr/min-1 via un moteur High Torque, un couple maximum de 291 Nm. À partir de 3'000 tr/min-1 le moteur High-Torque se découple et, une vitesse maxi de 18'000 tr/min est atteinte sur la broche motorisée montée sur la tête.

Fraisage et tournage

En un seul serrage

La table ronde à entraînement direct dispose d'un système de détection automatique des balourds. À l'aide de masselottes, même Avec un régime maximal de 400 min-1, un usinage sans vibrations est Garantie. Les pièces à usiner n'ont plus besoin d'être enserrées pendant les opérations de fraisage et tournage.

La Version HSK100 de la tête de fraisage maîtrise également des contraintes d'usinage élevées Avec brio. Deux modèles de régime et un serrage pneumatique de la broche veillent aussi au fonctionnement du fraisage-tournage dans des conditions optimales.

Concept de fonte minérale

Construction stable

Le bâti de support et les montants de machine sont en fonte minérale et constituent une unité avec une impressionnante stabilité propre. La stabilité propre thermique et mécanique est également garantie avec ce type de construction, même en cas de charge extrême.

Expansion thermique de la broche

Augmentation de la précision de la machine grâce à la saisie de l'expansion de la broche au niveau du point de génération

Les déplacements thermiques sont souvent à l'origine de problèmes de précision sur la pièce à usiner

En ce qui concerne les broches de moteur modernes à haute vitesse, la dilatation thermique de l'arbre de broche est la première cause des déplacements thermiques de la machine-outil. Cela se répercute sur chaque face à usiner sur les machines à outils à 5 axes. L'erreur survenue peut même se reproduire.

Les modèles de compensation sauvegardés dans la commande et ne fonctionnant qu'avec des capteurs de températures ont une action retardée lors de brusques changements de vitesses de rotation et de températures et réagissent trop tard dans certains cas. Il en résulte alors une compensation excessive ou insuffisante, ce qui altère le résultat. Le redémarrage précis sur le contour après un changement d'outil ou une mesure manuelle ne sont souvent possibles qu'en respectant le temps de préchauffage correspondant de la broche.

La solution : Intégration du capteur de déplacement de la broche

Le montage d'un capteur de déplacement de la broche sur le point de génération de la dilatation permet de mesurer la dilatation avec une précision maximale et de la compenser de manière électronique. Pour ce faire, la plaque terminale du boîtier de la tête de fraisage est remplacée, le capteur est intégré et relié à la commande.

La dilatation effective de la broche est transférée à la commande de manière synchrone et compensée par le bais d'une formule de compensation de la température. La dilatation longitudinale est également compensée sur plans inclinés en fonction de l'orientation de la tête de fraisage.

Accessibilité optimale

Ergonomie
basée sur l'opérateur

Même lorsque la tête de fraisage est complètement relevée, l'opérateur dispose toujours d'une perspective optimale de l'outil et de la pièce à usiner. Il est possible de faire tourner des pièces jusqu'à ø 1350 mm dans tout l'espace de travail. La visibilité incomparable dans la machine permet une surveillance optimale du processus d'usinage. Dès la conception, les préoccupations et les expériences des opérateurs de machines ont été prises en considération. Cela génère une ergonomie qui place l'opérateur au premier plan, en tant qu'élément central de la machine.

Surface d'implantation réduite

Encombrement minimal
en comparaison de l'espace d'usinage

Par rapport à la concurrence, la RX10 fait la différence avec ces dimensions d'implantation réduites de 6 000 x 2 301 mm comparées aux trajectoires d'usinage de 1 000 x 1 000 mm. Par ailleurs, aucune fondation n'est nécessaire sur le lieu d'implantation.